IE管理常识.pptx

1、IE学院标准系列教材之八大浪费深圳富士康IE学院特供,课程大纲,前言八大浪费介绍避免八大浪费的对策,前言,2006年，我国GDP增长10.7%全年能源消费总量24.6吨标准煤，万元GDP能源消耗1.21吨标准煤，比上年下降1.23%。其中-原油消费量3.2亿吨，增长7.1%原煤23.7亿吨，增长9.6%天然气556亿立方米，增长19.9%钢材4.5亿吨，增长19.9%铝材865万吨，增长32.1%水泥12亿吨，增长14.5%水电4167亿千瓦时，增长5.0%,前言,中国单位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍。国家发改委能源研究所专家周大地表示，中国这个发展道路如果再不去把资源环境土地等这些长

2、期约束考虑在内，以后这个发展是没有空间的。按照“十一五”规划纲要，2010年我国万元GDP能耗要比“十五”末期下降20%，今年的目标应该是下降4.5%左右。,前言,近年的能源消费平均增长率将有所下降,如果按4%来推算年能源消费量情况如下:,如果按进一步加大节能力度、降低能源消费年平均增长率为2.8%（生产总值平均增长率为7%，能源消费弹性系数为0.4）的方案计算：,前言,我国人口数量大,使自然资源的人均占有量都在世界平均值以下，典型的几项资料有:淡水资源不足世界人均的1/3，森林资源为1/9,耕地资源不到2/5(为美国的1/10)，45种主要矿产资源不到1/2。按照目前全世界对化石燃料的消耗速

3、度计算,这些能源可供人类使用的时间大约还有:石油 45-50年天然气 50-65年煤炭 200-220年如果中国人像美国人那样消费资源,三个地球也不够我们消耗!,资源合理运用,降低浪费,刻不容缓!,浪费的定义,定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地的时间的部分都是浪费。这里有两层含义：1、不增加价值的活动，是浪费；2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,浪费的3种形态,1.勉 强:超过能力界限的超负荷状态；（会导致设备故障，品质低下，人员不安全）,2.浪 费：有能力，但

4、未给予充足的工作量的未饱合状态；（人员工作量不饱满，设备架动率低）3、不均匀：有时超负荷有时又不饱和的状态。（差异状态）,八大浪费,精：精干；益：效益 精益：投入少，产出多 是消除一切无效 劳动和浪费,TPS：精益生产的核心,8种浪费,一.不良修正的浪费,（一）定义：由于工厂内出现不良品，需进行处置的时间、人力和物力的浪费，以及由此造成的相关损失。（二）导致的影响：产品报废；额外的修复、监别、追加检查的损失；材料损失；降价处理；出货延误取消定单；由于耽误出货而导致工厂信誉下降。,供应,制造,处理,一.不良修正的浪费,（三）产生的原因：1、设计不良-参数不匹配，可制造性差，不相容；2、工艺设计不

5、合理-工艺设计缺陷，检验物段局限；3、制造阶段的管理影响产品品质-换线频繁，操作不标准，作业员熟练度不高。4、使用不合格的零部件产生的品质问题-供应商品质控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识。5、对已发生的不良处理不当-处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。,一.不良修正的浪费（四）如何减少不良发生：,1、作业管理SOP，标准作业，标准持有，教育训练；2、全面品质管理（TQM）；3、品管统计手法（SQC）；4、品管圈（QCC）活动；5、异常管理（看板管理）；6、斩首示众；7、首件检查；8、不制造不良的检查-源流检查；自主检查；全数检查；9、防呆法。,SQE、供应商辅导,二.制造过多（

6、过早）的浪费,(一)定义:前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。导致的浪费有:1.设备及用电,气,油等能源的增加 2.放置地,仓库空间增加 3.提早耗用原材料，利率负担增加 4.搬运堆积的浪费，管理工时的浪费 5.产品贬值,二.制造过多（过早）的浪费,（二）浪费的产生：过量计划(Schedule)：信息不准；计划错误；计划失当；信息传达不畅；制程反应速度慢；前工序过量投入(WIP)：工时不平衡；看板信息错误；不是一个流作业、工作纪律；（三）浪费的消除：过量计划(Schedule)：计算机信息集成控制；准确掌控不良（报废）率；制订宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期（CT、

7、批量）；前工序过量投入(WIP)：生产线平衡；制定单次传送量标准；一个流作业、作业要求；,是生产线督导人员的心理作用造成,二.制造过多（过早）的浪费,在所有的Muda中，制造过多是最严重的Muda，它给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。要把制造过多当作犯罪看待。制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：1、没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本制程生产过多的产品。2、让作业员有生产伸缩的空间。3、让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益。4、因为有不合格品而想提高直通率（OAY：直通率指从物料加工到组装成

8、品一次性成功合格品比率）。5、因为有多余的产能，所以容许机器多于所需之量。6、因为引进了昂贵的机器设备为拆旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多产品。,三.加工过剩的浪费,（一）定义：也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，造成资源的浪费。需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时的增加；不能促进改善。,三.加工过剩的浪费,（二）过剩的种类：（三）消除过剩的思考 品质过剩；能否去除次零件的全部或部分 检查过剩；能否把公差放宽；加工过剩；能否改善通用件或标准件；设计过剩；能否改善材料的回收率；能否改变生产方法；能否把检验省略掉；供应商是否适当

9、；是否确实了解客户的需求；,四.搬运的浪费（一）定义：,流程中因两点间距离远，而造成的搬运、走动等浪费，包括人和机器。搬运是一种不产生附加价值的动作。若分解开来又分为：放置，堆积，移动，整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。,四.搬运的浪费,输送带来的浪费 如果善待输送带1、取放的浪费；1、边送边做；2、等待的浪费；2、划分节距线；3、在制品的浪费；3、依产距时间设定速度；4、空间的浪费。4、设立停线按纽。,四.搬运的浪费,（二）浪费的产生：工厂布局(Layout)：物流动线设计；设备局限；工作地布局；前后工程分离；设计相容性(Compatib

10、ility)：1、业务扩充 新增工序或设备；2、设备或物料变换 不合适；3、前景不明 未作整估规划；（三）改善方向：1、合理化布局；2、搬运手段的合理化。,四.搬运的浪费,合理化布局设计的要点1、辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序；2、充分探讨供应各工序零部件的方法；3、研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法：4、沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；5、不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序；6、确保设备的保养与修理所需空间；7、生产线的形状受到较品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。,四.搬运的浪费,搬运手段合理化1、搬运作业遵循原则：机械化

11、原则；自动化原则；标准化原责；均衡原则；及时原则；直线原则；安全第一原则。2、搬运方法：传送带；定量搬运和定时搬运；搬运工具的合理化。3、现场布置,五、在库量过多的浪费,（一）产生原因：制造业的工厂，存在着原材料、零部件、半成品、成品等在库，在库发生的原因有：空闲时多制造的部分；设备状态良好时连续生产；认为提前生产是高效率的表现；认为有大量库存才保险。,存货管理名言：库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,五、在库量过多的浪费,(一）在库之浪费 库存是必要的恶物？在库是万恶的根源？JIT的观点认为，库存是没有必要 的，甚至认为库存是万恶之源。库存三不：不大批量生产 不大批搬运 不大批采购

12、,五、在库量过多的浪费,存货有时被比作为隐藏问题的水库。当库存的水位高涨时，管理者就感觉不到问题的严重性，像品质的问题、机器故障、及员工缺勤，也因此而失去了改善的机会。精益生产方式：存货水位降低时，有助于发掘需要关注的地方，以及迫使要去面对处理的问题，此即是及时生产体系所追求的目标：当存货的水位持续下降至“一个流”的生产线时，“改善”就成为每日必行的活动。,原料,生产,完成品,五、在库量过多的浪费,（二）“在库”作为资产本来是有价值的，但过多的话则会面临以下风险：1、降低资金的周转速度；2、占用大量流动资金；3、增加保管费用；4、利息损失；5、面临过时的市场风险；6、容易变质劣化。,五、在库量

13、过多的浪费,（三）改善在库过多的方法 1、分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料，保证最低库存量；通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式，降低库存。2、JIT库存管理-看板管理 3、控制在库金额。4、定期盘点 5、库存警示方法。,六、等待的浪费,定义：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。表现形式：1、生产线机种切换；2、时常缺料而使人员、机器闲置；3、生产线未能取得平衡，工序间经常发生等待4、每天的工作量变动很大；5、机器设备时常发生故障；6、开会等非生产时间占用过多；7、共同作业时，劳逸不均衡（人-机，人-人）。,六、等

14、待的浪费,消除等待浪费1、单元制生产方式；2、生产线平衡法；3、人机工作分离；4、全员生产性维护；5、切换的改善；6、稼动率，可动率的持续提升,七、动作浪费,（一）动作浪费的定义 生产操作动作上的不合理 导致的时间浪费，如：生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作浪费。,提醒您：JIT专家认为，在没有实施过JIT实务的工厂中，作业者至少有一半的动用时间都是“无效的”，都属于浪费行为。,七、动作浪费,12种动作浪费：1、两手空闲的浪费 7、转身角度太大的浪费2、单手空闲的浪费 8、移动中变换“状态”的浪费3、作业动作停顿的浪费 9、不了解作业技巧的浪费4、作业动作太大的浪费 10

15、、伸背动作的浪费5、左右手交换的浪费 11、弯腰动作的浪费6、步行过多的浪费 12、重复动作的浪费 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,七、动作浪费,（二）浪费的产生：操作不经济（Handling):动作不精简；动作多余 设计不合理（Design):可同时完成但未同时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找；（三）浪费的消除：操作不经济（Handling):按经济原则设计并标准化；制订检查清单(Checklist)发现并消除；设计不合理（Design):合理设计；变成设计要素；设计验证与稽核；符合人体工效设计；,七、动作浪费,动作经济的22原则一、有关

16、人体动作方面 二、有关工具设备方面1、双手并用原则；11、利用工具原则；2、对称反向原则；12、万能工具原则；3、排除合并原则；13、易于操用原则；4、降低等级原则；14、适当位置原则5、免限制原则；三、有关场所布置方面6、避免突变原则；15、定点放置原则；7、节奏轻松原则；16、双手可及原则；8、利用惯性原则；17、按工序排序原则；9、手脚并用原则；18、使用容器原则；10、适当姿势原则；19、用坠送法原则；20、近使用点原则；21、避免担心原则；22、环境舒适原则；,八、管理浪费,（一）管理浪费的定义；管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费，包括行产力；周期；资源利用等浪费；（二）管理上的问题：1、管理工作不能“等”2、把无序变有序 3、协调不力，企业丧失凝聚力 4、让闲置的“动”起来 5、应付现象最常见 6、拒绝“低效”反复发生 7、管理必须真正有“理”可依,八、管理浪费,（三）浪费的产生：管理能力：素质；执行力(速度/准度/精度);（相互）技术层次：认知高度；把握度；（相对）标准化：可行度；推广度；企业素质：整体素质（四）浪费的消除：培训