IE工作说明书.pptx

1、工程部系列教材,IE工作職位說明書,編製:周運華 黃永固 袁 媛,目錄,一.概述二.IE工作內容三.作業內容指導四.結束語,工程部系列教材,概述,IE(Industrial Engineering:中文翻譯為工業工程,是一門介於工程技術及管理科學的綜合性較強的邊緣學科.IE定義:IE(工業工程)是對人力,產能,設備的評估及廠區設計規劃的一門學科,工程部系列教材,工作內容,一.新產品承接二.工廠區域規劃三.人力,產能及設備評估四.標準工時測定五.製程改善六.異常處理,工程部系列教材,一.新產品承接,新產品試產試作階段介紹:ES(Engineering Sample)工程樣品階段，屬R&D研發之產

2、品階段EV(Engineering Verification Test)工程驗證測試，亦屬試作驗證階段DV(Design Verification Test)設計驗證測試階段，亦屬試產驗證階段 Qual run：小批量產驗證測試階段，亦屬技術移轉工廠承接階段MP(Mass Production)產品量產階段,工程部系列教材,新產品試產試作流程,工程部系列教材,1.樣品&資料承接2.制作3.治工具需求評估4.產線規劃5.試產及資料收集6.FPY報告制作7.包裝試產NG改善8.包裝制作,新產品承接IE主要負責以下幾大步驟,1.樣品&資料承接,台北轉移東莞廠包括:Golden sample及26項資

3、料;根據台北提供的PMP,SOP承接東莞試產中需注意的作業重點;根據制定東莞測試流程;根據樣品作(插件,組立,包裝,其它)及生產治工具.,工程部系列教材,台北轉移東莞廠26項資料清單,確認臺北移轉清單須在備注欄簽名確認,並將相關資料拷貝一份供作參考,2.製作,製程管制表(Process control list):是生產管制的的集合;其會總了作業內容,作業重點,排站人數,生產工時及設備治工具評估結果排站順序作業內容作業重點工時治工具list,工程部系列教材,製程管制表格式,3.治工具需求評估-1,治工具包括生產治工具設備及測試治工具設備根據製程組裝難易度,從提高工作效率,降低作業時間及提高品質

4、的目的出發,設計製作適合於新機種的治工具及設備.治工具數量評估:根據訂單量的大小,結合治具(設備)產能的多少,以滿足生產需求為目的來評估配置治工具數量;例:幕產品月訂單量300K.,單個治工具日產能5000PCS,則其治工具配置應為:300000 26 5000=2.3台實際需求為3台.根據治工具(設備)使用期限及損壞難易度來配置備品,達到優化配置的目的還需考量治工具(設備)的單價,通過調整月工作天數或日工作時數來提高設備架動率,減少設備配置所增加的製造成本,工程部系列教材,1.治工具評估后需開具需求單;有以下兩種形式:a:開具申購單-外購b:開具-自製(需求單見下頁)2.需求單提出后根據你的

5、”需求時間”追蹤結果,3.治工具需求評估-2,設備/治工具需求申請單,4.產線規劃,根據新產品的組裝要求安排組裝順序;考量組裝的難易度規劃平衡人數;考量組裝所需人數和生產線的長度,選擇生產線;根據材料的大小,重量規劃選擇是採用工作台,工作桌等工位,工程部系列教材,5.試產及資料收集,試產及資料收集分三個階段:一.試產前二.試產時三.試產后,5.試產及資料收集-1,試產前:a.接到臺北移轉之技術資料后,工程PE會招接 各相關單位(工程,資材,品管,制造)開產品說明會 會議內容:1.產品特性說明 2.物料進度確認 3.治工具,SOP進度 4.SMT,DIP,ASSY試產時間預計,工程部系列教材,5

6、.試產及資料收集-1,試產前:b.產品說明會后,IE須做以下工作:1.產品生產工藝流程之制定(即)並發行於制造WI制作試產SOP2.評估治工具設備,並提出需求3.追蹤試產SOP,治工具進度,試產時:1.試產前10分鐘到達生產現場,根據SOP每站進行指導生產線作業2.要求生產線將各不良現象記錄好,試產完收集不良數據做FPY報告3.要求組立制程統計靜態,動態電流數據,試產完后收集數據要求PE訂出此產品之靜態,動態電流,並於及SOP內注明電流規格4.每站別工時測定,5.試產及資料收集-2,6.試產及資料收集-3,試產后1.收集不良數據制作FPY報告2.參加試產檢討會3.根據試產時測訂之工時及試產時發

7、生的一些問題點修訂,並發行於WI制作SOP4.判定OK之產品待量產追蹤,FPY須達到97%以上,判定NG之產品由生管預訂下次試產時間,6.FPY報告製作,FPY(Failure Process Yield):是對生產中出現的不良匯整出來的一份直通不良情況報告.其反映出來生產中在那個階段(站別)出現不良,出現什麼不良,讓人一目了然的了解生產情況,並針對不良作出對策.其包括:直通不良報告(FPY)圖表數據(Graph Data)原始數據(Raw Data),工程部系列教材,FPY之計算方式,FPY計算 產品各制程段FPY即本段制程本批量投入一次通過合格率，即本段制程各品質檢測站本批量投入一次通過合

8、格率之相乘積。產品FPY即產品各制程段FPY之相乘積。其詳細計算見下文實例：,範例說明,7.包裝試產NG改善,在每個公司對IE工作定義及工作分配均有不同.在KYE試產過程中,包裝試產是直接由IE負責的試產階段,為IE在試產中的重點:可靠度實驗尺寸分析外觀標準及分析不良改善:可靠度實驗未通過須加以改善后方可出貨,工程部系列教材,8.製作,PFMEA(Process Failure Model Effect Analysis):製程失效模式分析,是對產品生產中可能會出現的不良,及引起不良的原因作評估,並根據評估的結果作改善,以達到在生產前克服產生不良的因素,達到減少生產是製程不良的目的.其內容包括

9、:製程目的可能不良模式不良模式之可能影響不良模式之可能原因設計驗證並根據經驗給“嚴重度”,“發生度”,“難檢度”評分,根據評分結果確定需要在那些部分作改善*參考:,工程部系列教材,二.工廠區域規劃,工程部系列教材,概述一,在工廠現有的配置不能滿足產能或技術方面的生產需求及現有配置有缺陷,有改善的空間,這就要求對現有配置進行重組,改善或擴建等方面的變更.事先對即將進行之變更進行計劃,使繁瑣的變更順利進行,這就稱為規劃,工程部系列教材,概述二,在規劃過程中緊記如下:你要作什麼?為什麼要作?怎樣作?要什麼人作?要什麼時候作?把這些事情完完整整的計劃好,一個成功的規劃就應該作的非常好了.,工程部系列教

10、材,1.目標制定(作什麼?),事先要明白你要作什麼?你的目標是什麼?你希望在什麼時間做好?你希望達到什麼樣的結果?以上的要求為上級或根據日程安排的必要性提出.這部分在體現為主旨,工程部系列教材,2.了解現狀(為什麼要作?),一個簡單的規劃,往往需要投入一定費用,需要其他部門來協助;作為老板,他的要求是利潤;站在他的立場來講,他是不願意投入更多的生產成本的.但是你要求變更,就與老板的立場成對立.所以你就需要讓他知道現有的配置已不能滿足生產了,或讓他知道,變更所帶來的利潤遠比其投入為多.所以你需要了解現狀,收集數據,提出其不足的地方(如工時大,品質低,現場混亂等等)在中體現為現狀說明,工程部系列教

11、材,3.規劃內容一(怎麼作?),沒有計劃就沒有好的結果;這就要求在事先計劃好你要作的事,要怎樣作才能在最短的時間,投入最少的費用,達到最佳的目的.在計劃中需要考量,需要多少的設備,什麼樣的設備才能達到要求;需要多少區域,需要作什麼變更才能滿足生產.怎樣優化配置這些資源?這就是你考量的重點!,工程部系列教材,4.規劃內容(要什麼人作?),在分工越來越細的發展趨勢下,工廠和社會一樣,不同的工作就要求有不同的人來完成.這就要求在事先計劃好要完成你變更你有那些事要作?是屬於那個工種?有那些人完成最合理.選人選得好,你的工作就會由於別人的努力配合而完成的快速且好,你的工作也更輕鬆,所以千萬別忽視了選擇什

12、麼樣的人.,工程部系列教材,5.規劃內容三(什麼時候作?),根據你的目標的完成最後期限,了解規劃中各項工作所需要的時間.反推而知道你要在什麼時候必須完成某項工作.再把各項事務列出,排出排程.以上三項在中體現為內容,工程部系列教材,6.規劃報告的書寫,在工廠的集體內工作,老板不可能什麼事都參與,都了解;而作決策的人是他,所以你要讓他了解並支持,所以就要求書寫並呈交報告.綜合以上幾點(主旨,現狀分析,內容),將其匯整就是一份完整的,工程部系列教材,7.規劃方案的實施,我想不出還有什麼方式比開會更有效了召集相關人員在會上將你的意圖說明在會上將負責人指定,並列出完成時間列出會議記錄,若耽誤時間則有證據

13、追查*注意:開會前應先了解協調,否則會上爭吵必不可避免,工程部系列教材,8.進度確認,作為一個Case的負責人,你必須要將這個Case跟蹤到底,雖然不是由自己完成的事情,也需去了解其進度;期間有任何問題,需向上反映.,工程部系列教材,9.完工驗收,在各方面工作均完成後,需要作最終的確認,確認包括幾個方面:功能是否達到要求,可以量測數據的需要廠商提供有效的測試報告;外觀是否達到標準;還可不可以再改進.,工程部系列教材,三.人力,產能及設備評估,工程部系列教材,概述,因訂單量增加或新產品導入,評估現有人力,設備是否滿足生產需求,工程部系列教材,1.資料收集,評估人力,設備是否滿足需求必須收集以下資

14、料:1.哪段制程人力,設備須評估2.單位標準工時3.單線配置人數4.工作時間5.訂單量6.現有設備,工程部系列教材,2.評估報告的書寫,將各相關資料以表格形式一目了然體現你要評估的資料 例:,工程部系列教材,3.評估結果確認,1.將評估后之差異設備補齊2.人力不足部份由制造提出需求請人資協助補足,工程部系列教材,四.標準工時測定及計算,定義:標準工時即在正常條件下完成一項工作所需要的時間用途:生產管理,成本核算,產能評估及作為工廠區域規劃參考等等,1.標準工時測定方法,標準工時即在正常條件下完成一項工作所需要的時間:測量工具:馬表,2.標準工時計算,一.單位標準工時計算二.ERP II 生產1

15、000PCS工時計算三.節產能計算四.平衡損失計算,一.單位標準工時計算,單位標準工時=,瓶頸時間*寬放*總人數,3600,HR/PCS,注:1.瓶頸時間為平衡工時內時間最長的一站工時 2.寬放:a:插件制程:12%b:組立制程:10%b:包裝制程:8%c:其它制程:8%,一.單位標準工時計算-SMT,*1.2,零件數*連片數*打件時間+送板時間,連片數*貼片機臺數*3600,打件時間 送板時間中速線:0.38SEC 3.8SEC高速線(XD):0.19SEC 5.3SEC高速線(XC):0.11SEC 5.3SEC西門子:0.072SEC 2SEC,二.ERP II 生產1000PCS工時計

16、算,ERP II 生產1000PCS工時=,1000*單位標準工時,HR,排站人數,三.節產能計算,節產能=,2*總人數,單位標準工時,PCS,四.平衡損失計算,平衡損失=,單站工時總和,瓶頸時間*總人數,1-,*100%,五.製程改善,概述,製程改善:企業降低成本、提高經濟效益，最大限度獲取經營利潤之關鍵措施之一,它主要有以下幾個要點:,製程改善,1.觀念的改善2.行為的改善3.環境的改善4.作業的改善5.品質的改善,1.觀念的改善,1.1 樹立求變思想1.2 培養創造力1.3 推行提高改善活動,2.行為的改善,2.1 作業標準化2.2 動作經濟原則2.3 物流設計及其合理化、標準化,3.環境的改善,3.1 工作桌、工作椅的改善3.2 夾治具的設計改善3.3 物料運搬及存取改善(物料供應改善)3.4 生產線布置改善3.5 減少在制品庫存,4.作業的改善,4.1 流程分析改善4.2 生產線平衡改善4.3 作業及動作分析改善4.4 時間研究(建立標準工時),5.品質的改善,5.1 產品外觀的改善5.2 產品功能的改善,六.異常處理,IE部份的異常處理主要有以下兩點:a.包裝異常處理b.生