手柄座[831015] 3-钻φ10孔夹具设计.zip

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831015 手柄座[831015] 3-钻φ10孔夹具设计 手柄 10 夹具 设计
资源描述:
零件号零件名称 学校 机械加工工艺过程卡片 CA6140 车床手柄座 设备夹具刀具量具 工序号工序名称 名称型号名称规格名称规格名称规格 工时(min) 铣,半精铣凸台45mm 端面 立式铣床X51专用夹具高速钢端铣刀251.08 铣,半精铣大端面立式铣床X51专用夹具高速钢端铣刀25游标卡尺1.63 钻,扩,铰内258H mm 孔 立式钻床Z535专用夹具 高速钢锥柄麻 花钻扩孔钻铰 刀 游标卡尺2.39 钻,粗铰,精铰 孔107H mm 立式钻床Z525专用夹具 高速钢锥柄麻 花钻,铰刀 游标卡尺0.8 铣槽 0.23 0 14mm 卧式铣床X63专用夹具 高速钢圆柱形 铣刀 游标卡尺1.88 钻粗铰精铰孔147H mm 立式钻床Z525专用夹具 高速钢锥柄麻 花钻,铰刀 卡盘1.07 钻底孔,攻螺纹 M10mm立式钻床Z525专用夹具 高速钢锥柄麻 花钻,丝锥 卡盘0.5 钻圆锥孔5mm 立式钻床Z525专用夹具高速钢麻花钻0.36 拉键槽 6H9mm专用夹具0.42 钻槽底通孔5.5mm 立式钻床Z525高速钢麻花钻1.01 终检 机械制造技术基础 课课 程程 设设 计计 说说 明明 书书 设计题目设计题目: 设计“CA6140 车床手柄座 831015”零件的机械 加工工艺规程 开始日期开始日期: 2008 年 月 日 完成日期完成日期: 2008 年 月 日 学生姓名学生姓名: 班级学号班级学号: 指导教师指导教师: 系系 主主 任任: 学校名称学校名称: 重 庆 工 学 院 机械制造技术基础课程设计任务书机械制造技术基础课程设计任务书 题目:题目:设计“CA6140 车床手柄座 831015”零件的机械加工 工艺规程(年产量为 2000 件) 内容内容: 1.零件图 1 张 2.毛坯图 1 张 3.机械加工工艺过程卡片 1 张 4.机械加工工序卡片 1 套 5.专用夹具装配图 1 张 6.专用夹具专用零件图 1 张 7.设计说明书 1 份 班班 级级 学学 号号 学学 生生 指指 导导 老老 师师 系系 主主 任任 2008 年 6 月 序序 言言 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教 学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理 论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件 机械制造工艺问题,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良 好的基础。 在些次设计中我们主要是设计 CA6140 拨叉的机械加工工艺规 程。在此次课程设计过程中,我小组成员齐心协力、共同努力完成 了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍,并且得到了有关老师的 指点。 第9 9小组 2008 年 月 日 设计的目的设计的目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能 获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计 的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训 练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实 践知识,进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下: 培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计,熟 练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践 知识,正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、 工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量,初步具备设计一个中 等复杂程度零件的能力。 培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能 力。 进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技 能。 二、零件的分析二、零件的分析 ( (一一) ) 零件的作用零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的手柄座。它位于车床操作机构中,可同时操纵离合 器和制动器,即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下:当手把控制手柄座 向上扳动时,车床内部的拉杆往外移,则齿扇向顺时针方向转动,带动齿条轴往右移动, 通过拨叉使滑套向右移,压下羊角形摆块的右角,从而使推拉杆向左移动,于是左离合器 接合,主轴正转;同理,当手把控制手柄座向下扳动时,推拉杆右移,右离合器接合,主 轴反转。当手把在中间位置时,推拉杆处于中间位置,左、右离合器均不接合,主轴的传 动断开,此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端,制动带被拉紧,使主铀制动。 (二)零件的工艺分析零件的工艺分析 CA6140 车床手柄座有多处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下: 1以为中心的加工表面825H 这一组的加工表面有的孔,以及上下端面, ,下端面为的圆柱端面;孔壁825H45 上有距下端面 11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔,尺寸为 M10-825H30 7H,另外还有一个尺寸为 6H9 的槽,孔与槽的总宽度为 27.3H11。 2以为中心的加工表面714H 该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求),加工时测量深度为 25mm,钻孔深714H 度为 28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔,该通孔有位置要求。5 3以为中心的加工表面710H 本组的加工表面有的孔(两个),及其两个内端面(对称),两端面均有位置要求,710H 端面之间的距离为mm。 ,孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与 24. 0 0 14 孔壁之间的平行度公差为)825H2 . 0 4以为中心的加工表面5 . 5 这组的加工表面有的孔,该孔通至上的槽,并有位置要求。5 . 5825H 由上面的分析可知,加工时应先加工完一组表面,再以这组加工后的表面为基准加工 另外一组。 三、工艺规程设计工艺规程设计 (一一)确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。手柄座在使用过程中不经常的变动,它的只起支撑的作用,受到 的冲击不是很大,只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要,它对 工件的定位有一定的保证作用。 (二二)基面的选择基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量 得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零 件的大批报废,是生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择粗基准的选择 对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件, 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则, 现选取孔的下端面作为粗基准,利用一组共两块 V 形块分别支承和825H825H 作主要定位面,限制 5 个自由度,再以一个销钉限制最后 1 个自由度,达到完全定位,13R 然后进行铣削。 (2)精基准的选择精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算, 这在以后还要专门计算,此处不作介绍。 (三)制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并 尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下 降。 (1)工艺路线方案一)工艺路线方案一: 工序一:备料 工序二:铸造毛坯 工序三:粗铣上、下表面,精铣下表面; 工序四:粗、精车孔;825H 工序五:插键槽 6H9; 工序六:铣槽 1443 mm; 工序七:钻、拉孔; 710H 工序八:钻孔;5 . 5 工序九:钻、扩螺纹孔;714H 工序十:钻、钳锥销通孔、M10-7H;5 工序十一:终检。 (2)工艺路线方案二)工艺路线方案二: 工序一:备料 工序二:铸造毛坯 工序三:粗、精车;825H 工序四:粗铣上、下表面; 工序五:精铣下表面; 工序六:插键槽 6H9 mm; 工序七:铣槽 14 mm 43 mm; 工序八:钻孔;5 . 5 工序九:钻、拉孔;710H 工序十:钻、扩;714H 工序十一:钻、钳锥销通孔、M10-7H;5 工序十二:终检。 (3) 、工艺方案的分析:、工艺方案的分析: 上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺,然后加 工的孔,再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔825H825H710H 后再加工上下表面,再加工孔,此时方案二采用车床加工工序一,这样有825H710H 利提高效率,节省成本。经比较可知,先加工上下表面,再以上下表面为基准加工 及插键槽,最后完成对的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少825H710H 了,同时也更好的保证了精度要求。 综上所述,零件的具体工艺过程如下: 工序一:备料 工序二:铸造毛坯 工序三:铣、半精铣凸台端面和大端面,选用 X51 立式铣床;45 工序四:钻,扩,铰内孔,选用 Z535 立式钻床;825H 工序五:钻,粗铰,精铰孔,选用 Z525 立式钻床;710H 工序六:铣槽mm,选用 X63 卧式铣床; 24. 0 0 14 工序七:钻、粗铰、精铰螺纹孔,选用 Z525 立式钻床;714H 工序八:钻底孔,攻螺纹孔 M10-H7mm,选用 Z525 立式钻床; 工序九:钻锥销通孔,选用 Z525 立式钻床;5 工序十:拉键槽 6H9mm; 工序十一:钻槽底通孔钻,选用 Z525 立式钻床;5 . 5 工序十二:终检。 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “手柄座”零件材料为铸铁,硬度为 HBS6587,毛坯的重量约为 2Kg,生产类型为 大批量生产,采用砂型铸模。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线,分别确 定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差(端面) 。825H 查机械制造工艺设计简明手册 (以下称工艺手册 )表 2.22.5,取端面长度余 量均为 2.5(均为双边加工) 铣削加工余量为: 粗铣 1mm 精铣 0mm 2内孔(已铸成孔)825H 查工艺手册表 2.22.5,取已铸成孔长度余量为 3,即铸成孔半径为825H 21mm。 工序尺寸加工余量: 钻孔 2mm 扩孔 0.125mm 3其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加 工余量时应按调整法加工方式予以确认。 (五)确立切削用量及基本工时(五)确立切削用量及基本工时 1工序三的切削用量及基本工时的确定:铣、半精铣凸台端面和大端面。45 铣凸台端面:45 选择铣刀半径为 25mm,齿数 Z=6(见工艺手册表 3.127) 0.15/fmm Z Z ,(切削表 3.7 和切削表 3.8) 0 50dmm180minT (切削表 3.9)20/min c Vm 查 0 10001000 20 127.4( /min) 50 c V nr d 查 查 按机床选取160 /minnr 机 实际切削速度: 160 50 25.12(/min) 10001000 n c n d Vm 机 机 工作台每分钟进给量:0.15 6 160144(/min) f Vf Znmm Z机 铣床工作台进给量:150/min f Vmm 横向 基本工时: 4520 0.43(min) 150 t 半精铣凸台端面:45 加工余量为 Z=1mm 切削速度为20/min c Vm 127.4 /minnr 查 选用主轴转速为160 /minnr 机 工作台进给量:0.15 6 160144(/min) fz Vf Znmm 机 基本工时: 4520 0.65(min) 100 t 粗铣大端面: 进行两次铣削,第一次 Z=2mm,第二次 Z=1mm 20/min c Vm 查 0 1000 127.4( /min) c V nr d 查 查 选用主轴为160 /minnr 机 实际切削速度: 0 25.12(/min) 1000 c n d Vm 机 查
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