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编号:15621    类型:共享资源    大小:522.91KB    格式:RAR    上传时间:2021-07-26
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操纵杆 支架 机械 加工 工艺 36 夹具 设计
资源描述:
产品型号零件图号 机机 械械 加加 工工 工工 艺艺 过过 程程 卡卡 产品名称操纵杆零件名称操纵杆支架共 页第 页 材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注 工 时工序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间工段 设 备工 艺 装 备 准终单件 10检检查毛坯是否有裂纹检 目测 20粗铣粗铣操纵杆支架底面,留 1mm 加工余量机加工铣床 X52K铣床夹具 台虎钳,面铣刀 30半精铣半精铣操纵杆支架底面,达到尺寸公差要求机加工铣床 X52K铣床夹具 台虎钳,面铣刀 40钻孔 钻 3-11 孔的底孔 10 机加工钻床 Z52钻床夹具 台虎钳,钻头 50铰孔 铰 3-11 孔 机加工钻床 Z52钻床夹具 台虎钳,铰刀 60粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架 36 槽,留 1mm 加工余量机加工铣床 X52K铣床夹具 台虎钳,玉米铣刀 70半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架 36 槽,达到尺寸公差要 求 机加工铣床 X52K铣床夹具 台虎钳,玉米铣刀 80粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架底面 R12 腰形孔,留 1mm 加工余量 机加工铣床 X52K铣床夹具 台虎钳,立铣刀 10 90半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架底面 R12 腰形孔,达到 尺寸公差要求 机加工铣床 X52K铣床夹具 台虎钳,立铣刀 10 100钻孔 钻两耳中心孔20 孔的底孔 15 机加工钻床 Z525钻床夹具 台虎钳,钻头 110扩孔 扩两耳中心孔20 孔的底孔至 19 机加工钻床 Z52钻床夹具 台虎钳,钻头 120铰孔 铰两耳中心孔20 孔至尺寸公差要求 机加工钻床 Z52钻床夹具 台虎钳,铰刀 130检验检验是否合格 检查游标卡尺 设计(日期)审核(日期)标准化(日期) 会签(日期)校对(日期) 标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日 期 产品型号 操纵杆支架 零件图号 学院学院机械加工工序卡片机械加工工序卡片 产品名称 操纵杆支架 零件名称操纵杆支架共1页 第1页 车间工序号工序名称材 料 牌 号 机加工60/70 铣 HT200 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数 铸造 11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 铣床X52K11 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具 普通乳化液 工序工时 (分) 工位器具编号工位器具名称 准终单件 22 主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时/s工步 号 工 步 内 容工 艺 装 备 r/minm/smm/rmm 进给次数 机动 辅助 1 以底面定位粗铣操纵杆支架 36 槽,留 1mm 加工余量专用夹具,铣刀,游标卡 尺 16512.31311510 2 以底面定位半精铣操纵杆支架 36 槽,达到尺寸公差要求专用夹具,铣刀,游标卡 尺 16512.31311510 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 1 大 学 课程设计(论文) 题目:操纵杆支架机械加工工艺规程及夹具设计操纵杆支架机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名 学 号 指导教师 系 主 任 二级学院院长 2 序序 言言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础 课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行课程设计之前对所学各课 程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在 我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计,了解并认识一般机器零 件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理 论联系实际,对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自 己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且 为后续课程的学习大好基础。 由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。 3 一、零件的分析一、零件的分析 (一一)零件的作用零件的作用 题目所给的零件是操纵杆支架。零件上方耳朵的 20 孔与操纵机构相 连。 (二二)零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性 较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是操纵杆支架需要加工的表面以及 加工表面之间的位置要求: 4 1、零件上方耳朵的 20 孔(+公差)。 2、零件耳朵开档 36H12(+公差)。 3、操纵杆支架底面 4、底面 311 的孔(+公差) 由上面分析可知,可以粗加工操纵杆支架下端面,然后以此作为基准 采用通用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经 济精度及机床所能达到的位置精度,并且此操纵杆支架零件没有复杂的加 工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型二、确定生产类型 已知此操纵杆支架零件的生产纲领为(换成自己的设计个数)件/年, 零件的质量是 2.0Kg/个,查机械制造工艺设计简明手册第 2 页表 1.1- 2,可确定该操纵杆支架生产类型为小批生产,所以初步确定工艺安排为: 加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,采用通用 夹具。 三、确定毛坯三、确定毛坯 1、确定毛坯种类:、确定毛坯种类: 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件 结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。 查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 2.2-5,选用铸件尺寸公差等级 为 CT-12。 5 1、零件上方耳朵的 20 孔处实心铸造。 2、零件耳朵开档单侧加 3mm 的加工余量。 3、操纵杆支架底面加 3mm 的加工余量 4、底面 311 的孔实心铸造,不做孔结构 2、确定铸件加工余量及形状:、确定铸件加工余量及形状: 查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 2.2-5,选用加工余量为 MA- H 级,并查表 2.2-4 确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面 的选用及加工余量, 3、绘制铸件零件图、绘制铸件零件图 四、工艺规程设计四、工艺规程设计 6 (一一)选择定位基准:选择定位基准: 1 粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个耳朵端 面为辅助粗基准。 2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据 “基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基 准,以两个耳朵端面为辅助的定位精基准。 ( (二二) )制定工艺路线制定工艺路线: 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方 法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性 机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当 考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手 册第 20 页表 1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方 案如下: 工序方案一工序方案一: 10检检查毛坯是否有裂纹 20粗铣粗铣操纵杆支架底面,留 1mm 加工余量 30半精铣半精铣操纵杆支架底面,达到尺寸公差要 求 40钻孔钻 3-11 孔的底孔 10 7 50铰孔铰 3-11 孔 60粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架 36 槽,留 1mm 加工余量 70半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架 36 槽,达到 尺寸公差要求 80粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架底面 R12 腰形 孔,留 1mm 加工余量 90半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架底面 R12 腰 形孔,达到尺寸公差要求 100钻孔钻两耳中心孔 20 孔的底孔 15 110扩孔扩两耳中心孔 20 孔的底孔至 19 120铰孔铰两耳中心孔 20 孔至尺寸公差要求 130检验检验是否合格 工序方案二工序方案二: 10检检查毛坯是否有裂纹 20粗铣粗铣操纵杆支架底面,留 1mm 加工余量 30半精铣半精铣操纵杆支架底面,达到尺寸公差要 求 8 40粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架 36 槽,留 1mm 加工余量 50半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架 36 槽,达到 尺寸公差要求 60粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架底面 R12 腰形 孔,留 1mm 加工余量 70半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架底面 R12 腰 形孔,达到尺寸公差要求 80钻孔钻 3-11 孔的底孔 10 90铰孔铰 3-11 孔 100钻孔钻两耳中心孔 20 孔的底孔 15 110扩孔扩两耳中心孔 20 孔的底孔至 19 120铰孔铰两耳中心孔 20 孔至尺寸公差要求 方案二是把钻方案二是把钻 3-11 孔的加工安排到后面,这样会导致铣 36 槽等工序缺少 必要的定位基准(缺少精基准). 最终工序方案最终工序方案: 10检检查毛坯是否有裂纹 20粗铣粗铣操纵杆支架底面,留 1mm 加工余量 30半精铣半精铣操纵杆支架底面,达到尺寸公差要 9 求 40钻孔钻 3-11 孔的底孔 10 50铰孔铰 3-11 孔 60粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架 36 槽,留 1mm 加工余量 70半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架 36 槽,达到 尺寸公差要求 80粗铣以底面定位粗铣操纵杆支架底面 R12 腰形 孔,留 1mm 加工余量 90半精铣以底面定位半精铣操纵杆支架底面 R12 腰 形孔,达到尺寸公差要求 100钻孔钻两耳中心孔 20 孔的底孔 15 110扩孔扩两耳中心孔 20 孔的底孔至 19 120铰孔铰两耳中心孔 20 孔至尺寸公差要求 (3)切削用量及时间定额确定切削用量及时间定额确定: 工序工序 60 以底面定位粗铣操纵杆支架 36 槽,留 1mm 加工余量 1. 加工条件加工条件 工件材料:工件材料:HT200,b =170240MPa,铸造,铸造 X52K 立式铣床立式铣床 10 刀具:刀具:YG6 硬质合金端铣刀。铣削宽度硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae90,深度深度 ap6,齿数齿数 z=12,故故 根据根据机械制造工艺设计简明手册机械制造工艺设计简明手册(后简称(后简称简明手册简明手册)表)表 3.1,取,取 刀具直径刀具直径 d0=125mm。根据。根据切削用量手册切削用量手册(后简称(后简称切削手册切削手册)表)表 3.16,选择刀具前角,选择刀具前角 00后角后角 08,副后角,副后角 0=10,刃倾角:,刃倾角: s=10,主偏角主偏角 Kr=60,过渡刃过渡刃 Kr=30,副偏角副偏角 Kr=5。 2. 切削用量切削用量 1)确定切削深度)确定切削深度 ap 因为余量较小,故选择因为余量较小,故选择 ap=4mm,一次走刀即可完成。,一次走刀即可完成。 2)确定每齿进给量)确定每齿进给量 fz 由于本工序为粗加工,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而可采用不由于本工序为粗加工,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而可采用不 对称端铣,以提高进给量提高加工效率。根据对称端铣,以提高进给量提高加工效率。根据切削手册切削手册表表 3.5,使用,使用 YG6 硬质合金端铣刀加工,机床功率为硬质合金端铣刀加工,机床功率为 4.5kw(据(据简明手册简明手册表表 4.2- 35,X51 立式铣床)时:立式铣床)时: fz=0.090.18mm/z 故选择:故选择:fz=0.18mm/z。 3)确定刀具寿命及磨钝标准)确定刀具寿命及磨钝标准 根据根据切削手册切削手册表表 3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm;由;由 于铣刀直径于铣刀直径 d0=125mm,故刀具使用寿命,故刀具使用寿命 T=180min(据(据简明手册简明手册表表 3.8)。)。 4)计算切削速度)计算切削速度 vc和每分钟进给量和每分钟进给量 vf 11 根据根据切削手册切削手册表表 3.16,当,当 d0=125mm,Z=12,ap7.5,fz0.18mm/z 时,时, vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为:各修正系数为:kMV
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